BASF setzt autonome Transporter ein

Autor: Ralf Schmitt
Datum: 10.05.2017

Geldsparen durch autonome Fahrzeuge

In Zukunft sollen über das BASF–Stammwerk, einer der größten Industriekomplexe der Welt mit Sitz in Ludwigshafen, autonom fahrende Wagen rollen und dabei zum Beispiel flüssige Chemikalien transportieren. Wie es am Montag mitteilte, will das Unternehmen mit diesem Konzept seine Kosten erheblich senken.

Bisher werden flüssige Stoffe mit Hilfe von Kesselwagen auf Schienen über das Gelände transportiert. Momentan dauert eine Tour des Kesselwagens vom werkseigenen Bahnhof zu einer der über 150 Ladestellen etwa um die 22 Stunden. Mit den autonom fahrenden Transportern würde sich diese Zeit auf etwa eine Stunde verringern. Das Unternehmen teilte mit, dass das umständliche Zusammenstellen langer Züge wegfallen und die Fracht direkt an die Werksbereiche geliefert werden würde.

Durch einen Sender auf dem Boden werden die neuen Transporter über das Werk geleitet und haben laut BASF große Vorteile. Die Wagen können unabhängig über das Werksgelände rollen und per Fernsteuerung Hindernissen, wie zum Beispiel Lastwagen, umfahren. Im nächsten Jahr sollen bis zu acht autonome Transporter angeschafft werden. Die niederländische VDL-Gruppe entwickelt die Fahrzeuge speziell für BASF.

Das autonome Fahrzeug ist 16,5 Meter lang und kann eine Fracht von 78 Tonnen transportieren. Das Gefährt hat ein Gesamtgewicht von bis zu 100 Tonnen, verfügt über 32 Räder und 8 lenkbaren Achsen und kann maximal 30 Kilometer in der Stunde fahren.

Die vollautomatischen Wagen sind bisher nur ein Bestandteil des neuen Konzepts. Demnächst sollen auf ihnen neuartige Tank-Container transportiert werden. BASF hat die Container gemeinsam mit einem belgischen Unternehmen entwickelt. Die Container können im automatisierten Tank-Containerlager untergebracht werden und dort mit Hilfe von Kränen auf die Fahrzeuge geladen werden. Das Lager kann 2018 in Betrieb genommen werden. Nach Angaben lassen sich durch das neue System etwa 25 Prozent der Kosten sparen.

Das Ziel einer 25-prozentigen Einsparung hält Andreas Trenkle vom Institut für Fördertechnik und Logistik am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) für realisierbar. Trenkle und sein Team bauten für einen Autohersteller eine ähnliche Anlage: „Dabei ging es um den Transport von Teilen aus dem Lager zur Montageanlage. Das hat gut geklappt und mindestens für eine Einsparung von 25 Prozent gesorgt“, so Trenkle.

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